[서울=뉴스핌] 채송무 기자 = 오랜 불황에서 벗어나고 있는 조선업계가 인력난 문제의 해법으로 '생산 자동화'를 추진하고 있다. 심각한 인력난의 해결이 요원하자, 로봇 등의 자동화 공정 구축으로 인력난을 극복하겠다는 의지다. 

10일 한국조선플랜트협회에 따르면 올 한 해 1만 명 이상의 추가 인력이 필요할 정도로 조선업계의 인력난은 심각하다. 현대중공업과 대우조선해양, 삼성중공업 등 국내 조선 3사의 선박 건조 일정이 미뤄질 정도다.

조선 3사는 이같은 문제를 생산 자동화를 통해 극복하고, 더 나아가 스마트 조선소를 미래 방향으로 연구개발을 진행하고 있다.

현대중공업은 지난 2018년 업계 최초로 대조립 공정에 협동로봇을 도입했고, HD현대그룹이 소부재 자동인식 로봇을 포함해 100여종의 로봇을 개발해 생산성 향상 효과를 봤다. HD현대의 자회사인 현대삼호중공업은 지난해 10월 현대로보틱스 등과 공동 연구한 '소조립부재 로봇용접 시스템'을 구축해 소조립 용접 완전 자동화의 첫 발도 뗐다.

현대중공업은 이를 넘어 2030년까지 스마트조선소를 구현할 계획에 3200억원 이상을 투자할 계획이다. 이 프로젝트가 완료되면 울산 조선소는 가상 및 증강 현실, 로보틱스, 자동화 및 인공지능 기술이 구현된 미래형 조선소로 전환된다.

현대중공업은 3단계 계획을 실행 중이다. 우선 올해 현재 운영 중인 디지털 트윈 플랫폼인 Twin FOS를 고도화한다. Twin FOS는 디지털 지도를 통한 가상 조선소로 공정 정보를 실시간 조회할 수 있어 각종 대기 시간이 줄어들고 수작업과 중복 업무 등 비효율성을 제거하는 효과를 발휘한다.

이어 현대중공업은 2026년까지 '연결되고 예측 가능한 최적화된 공장'을 통해 건조 과정에서 수집된 데이터를 통합 연결하고, 분석과 시뮬레이션을 통해 최적의 운영 조건을 도출할 예정이다. 이 단계에 이르면 작업 생산성을 높이고 선제적인 예측 관리를 통해 위험 요인을 사전에 제거할 수 있어 사고 발생 가능성도 크게 줄어든다.

마지막으로 2030년 최종 프로젝트가 완료되면 현대중공업은 사람의 개입이 최소화되고 설계에서 인도까지 모든 공정이 최적의 조건으로 자동화 되는 '지능형 자율 운영 조선소'로 변신한다. 현대중공업은 이를 통해 생산성 30% 향상, 공기 30% 단축, 낭비 제로(0)의 목표를 잡고 있다.

대우조선해양은 작업 환경을 개선하고 생산성 향상을 기대할 수 있는 협동로봇을 개발해 현장에 적용하고 있다.

대우조선해양 관계자는 "협동로봇을 적용한 뒤로 용접 시간을 제외한 작업 준비 시간이 60% 가량 줄어들어 생산성 향상과 작업자의 피로도 개선에 기여하고 있다"고 강조했다. 대우조선해양은 이같은 자동화로 생산 속도를 높여 하청업체 노조의 노선소 생산시설 점거에도 업계의 신뢰를 잃지 않았다.

대우조선해양은 지난 2020년에는 선수·선미의 곡선형 블록 제작에 쓰이는 열간가공 로봇 '곡누리'를 개발해 현장에 적용하는 등 꾸준히 자동화에 힘을 싣고 있다. 대우조선은 2032년까지 390억원을 투자해 스마트야드를 구축하는 등 미래 조선소 개발도 잊지 않고 있다.

삼성중공업은 생산 효율화를 위해 강재 및 부재의 절단, 계측, 마킹 자동화 시스템, 소·중·대조립 및 배관 용접 로봇과 LNG 화물창 내 용접 설비 그리고 케이블 자동 포설과 선체 내/외부 도장 전처리 설비 등 가공부터 용접, 의장, 도장까지 주요 공정별로 자동화 로봇 및 시스템 적용을 확대해 나가고 있다.

삼성중공업은 2020년 조선해양연구소 내 스마트야드연구센터를 신설하고 2023년까지 320억원을 투입해 생산 자동화 및 스마트야드 등에 대한 연구를 진행하고 있다. 

dedanhi@newspim.com