[푸네=뉴스핌] 이찬우 기자 = "기둥 빼고는 다 저희가 바꿨습니다."

지난 14일(현지시간) 인도 마하라슈트라주 탈레가온에 위치한 현대자동차 푸네 신공장. 과거 제너럴모터스(GM)가 운영하던 생산라인에는 노란색 산업용 로봇 204대가 쉴 새 없이 움직이며 자동차 차체를 용접하고 있었다. GM 시절 단 6대에 불과했던 로봇이 34배로 늘었고, 사람이 직접 수행하던 용접공정은 100% 자동화됐다.

현대차가 2023년 인수한 옛 GM 공장을 첨단 자동차 생산기지로 탈바꿈시켰다. 기존 공장의 기둥과 건물 구조는 살리면서 생산설비와 공정을 전면 재구축했다. 시간당 생산능력도 과거 21대에서 현재 26대로 높였으며, 향후 40대까지 확대할 수 있도록 설비를 갖췄다.

이날 직접 둘러본 푸네공장에서는 현대차의 생산기술과 인공지능(AI)을 활용한 품질관리 시스템이 가동되고 있었다. 한때 문을 닫았던 공장이 인도 내수시장과 30여개 수출시장을 겨냥한 현대차의 새로운 글로벌 생산거점으로 다시 움직이고 있었다.

현대차가 2023년 말 인수한 이곳은 코로나19 사태 이후인 2020년 가동이 중단된 옛 GM 공장이다. 현대차는 기존 건물과 일부 설비를 활용하면서 생산라인을 대대적으로 재구축했다. 지난해 10월 완성차 양산을 시작한 데 이어 올해 10월 14일 공식 준공식을 개최했다.

이날 직접 둘러본 프레스·차체·의장공장에서는 기존 공장의 틀 안에 현대차의 제조기술을 접목한 생산시설의 변화를 확인할 수 있었다.

◆ 5400톤 프레스에 AI까지…불량·안전사고 사전 차단

가장 먼저 살펴본 곳은 프레스공장이다. 자동차 차체를 구성하는 철판을 가공해 차량의 문과 지붕 등 주요 패널을 생산하는 시설이다. 푸네공장에는 5400톤급 프레스 라인이 구축돼 있다. 이곳에서는 소형 스포츠유틸리티차량(SUV) '올 뉴 베뉴'에 들어가는 차체 패널을 생산하고 있다.

현장 관계자는 "품질을 보증하기 위해 각 패널에 언제, 누가 생산했는지 확인할 수 있는 QR 마킹을 적용하고 있다"며 "품질관리에도 AI 시스템을 접목했다"고 설명했다.

프레스공장에는 적외선 센서와 카메라 비전 검사를 결합한 AI 기반 균열 감지 시스템이 적용됐다. 철판 가공 과정에서 발생할 수 있는 미세한 균열이나 표면 결함을 자동으로 검출하는 기술이다.

◆ GM 시절 로봇 6대가 204대로…용접은 100% 자동화

이어 방문한 차체공장에서는 현대차가 푸네공장에 적용한 자동화 기술을 확인할 수 있었다.

공장 내부에는 노란색 산업용 로봇들이 생산라인을 따라 배치돼 있었다. 로봇팔은 용접뿐 아니라 부품을 옮기거나 차체를 결합하는 작업에도 활용된다.

과거 GM이 운영하던 시절과 가장 크게 달라진 부분이다. 현장 관계자는 "GM 시절에는 로봇이 6대 정도 있었고 나머지 작업은 대부분 수동으로 진행했다"며 "현재는 현대위아 로봇 204대를 투입해 운영하고 있다"고 설명했다.

특히 차체 용접공정의 자동화율은 100%에 달한다. 기존 GM 공장과 비교하면 용접공정에 투입되는 생산인원도 약 50% 줄었다.

로봇을 활용하는 이유는 단순히 인건비를 줄이기 위해서만은 아니다. 관계자는 "사람이 직접 용접하면 정확한 위치에 작업하기 어려워 품질 편차가 발생할 수 있다"며 "인건비와 관계없이 차량 품질을 위해 용접은 자동화가 필요한 공정"이라고 강조했다.

◆ 좁은 기둥 간격도 극복…기존 공장 구조에 첨단 설비 구축

푸네공장을 스마트공장으로 바꾸는 과정이 순탄하기만 했던 것은 아니다. 기존 GM 공장은 사람이 직접 작업하는 수동 생산방식에 맞춰 설계된 시설이었다. 자동화 설비를 새롭게 도입하려면 기존 건물 구조의 한계를 극복해야 했다.

현장 관계자는 "보통 자동화 설비를 설치하려면 기둥과 기둥 사이가 20m 정도 확보돼야 하는데 GM 공장은 15m 수준이었다"며 "기존 구조에 맞춰 설비 배치를 조정해야 했다"고 말했다.

현대차는 일부 설비의 위치를 변경하고 생산라인을 재배치하는 방식으로 공간 문제를 해결했다. 신차 투입에 대비한 설계도 적용했다. 새로운 차종을 생산할 때 주요 장치를 교체하거나 로봇의 작업 좌표를 다시 설정하는 방식으로 대응할 수 있도록 한 것이다.

관계자는 "다음 차종이 들어오면 장치를 교체하거나 로봇 좌표를 변경하는 방식으로 대응할 수 있다"며 "적은 비용으로 새로운 차종을 생산할 수 있다는 장점이 있다"고 설명했다.

품질검사에도 디지털 기술이 활용된다. 차체공장에서는 레이저 기반 3차원 스캐너와 접촉식 3차원 측정장비(CMM)를 함께 사용한다.

CMM 장비는 약 2000개 지점을 정밀 측정하고, 레이저 스캐너는 차체 전체의 형상과 단차 등을 확인하는 역할을 한다.

관계자는 "두 장비의 측정 결과를 분석해 주간 단위로 개선 활동을 진행하고 있다"고 설명했다.

◆ 의장공장도 생산 효율 높여…시간당 26대서 40대까지

마지막으로 찾은 의장공장은 도장을 마친 차체에 각종 부품을 조립해 완성차를 만드는 곳이다. 차체공장과 달리 이곳에서는 작업자의 역할이 상대적으로 컸다. 엔진과 실내 부품 등 다양한 장치를 차량에 조립해야 하기 때문이다.

현장 관계자에 따르면 의장공장에는 3교대 기준 약 750명의 작업자가 근무하고 있다.

공장에는 차량 정보와 조립 설비를 실시간으로 연결하는 스마트 태그 시스템이 적용됐다. 차량별 정보를 바탕으로 체결 데이터를 관리하고 조립 불량을 예방하기 위한 기술이다.

생산능력도 기존 GM 시절보다 확대됐다. 관계자는 "GM 공장은 시간당 약 21대를 생산하는 수준이었다"며 "현재는 시간당 26대를 생산하고 있지만 향후 40대까지 생산할 수 있도록 준비돼 있다"고 설명했다.

연간 생산능력을 25만대까지 확대하기 위한 주요 공정도 미리 확보했다. 향후 생산량이 증가하면 인력을 충원하고 필요한 설비를 추가하는 방식으로 대응할 계획이다.

현대차는 푸네공장의 연간 생산능력을 현재 17만대에서 2028년 25만대, 2030년에는 32만대까지 단계적으로 확대할 방침이다.

현재 생산하는 올 뉴 베뉴는 인도 내수시장뿐 아니라 중남미와 중동, 아프리카 등 30여개국에 수출된다. 향후 준중형 SUV와 하이브리드 차량 등 다양한 차종을 생산할 수 있는 유연한 생산체계도 갖춰 나갈 예정이다.

◆ 폐쇄 위기 공장에서 글로벌 생산거점으로

현대차는 기존 GM 공장의 시설과 설비를 최대한 활용하면서 새로운 제조기술을 접목해 공장 전환에 걸리는 시간과 비용을 줄였다. 지난 2023년 말 인수 이후 2년도 채 되지 않은 지난해 6월 엔진 생산을 시작했고, 같은 해 10월부터 완성차 양산에 돌입했다. 현재 푸네공장에서는 약 4700명의 직원이 근무하고 있다. 사무동과 식당 등에는 인도 현지 문화와 업무방식을 고려한 공간을 마련했다.

한때 가동을 멈췄던 공장에는 다시 자동차가 생산되고 있었다. 기존 건물의 기둥은 그대로 남았지만, 그 안에서 자동차를 만드는 방식은 완전히 달라졌다.

"기둥 빼고는 다 바꿨다"는 현장 관계자의 말처럼 푸네공장은 현대차가 기존 생산시설을 활용해 첨단 제조기술과 생산능력을 빠르게 확보한 사례가 됐다.

chanw@newspim.com